음향 시스템용 하우징: 기능 및 제조

대부분의 경우 음향 시스템의 음질은 제조업체가 설정한 매개변수가 아니라 배치된 경우에 따라 다릅니다. 이것은 그것이 만들어지는 재료 때문입니다.

20세기 초까지 장치의 소리는 확성기의 경적을 통해 재생되었습니다.

50년대까지는 뒷벽이 없는 케이스 모델이 생산되었습니다. 이를 통해 당시의 램프 장비를 냉각할 수 있었습니다. 동시에 케이스는 보호 및 디자인 기능뿐만 아니라 장치의 사운드에도 영향을 미친다는 것을 알 수 있었습니다. 스피커의 다른 부분은 복사의 위상이 다르기 때문에 상자의 벽이 있으면 간섭 강도에 영향을 줍니다.

스피커를 수용하고 대중에게 좋은 소리를 전달할 수 있는 상자를 만드는 데 적합한 원자재의 음향 특성에 대한 검색 및 연구가 시작되었습니다. 종종 완벽한 사운드를 추구하기 위해 포함된 장비를 초과하는 비용으로 상자를 생산했습니다.

오늘날 공장에서 케이스 생산은 재료의 밀도, 두께 및 모양, 진동 및 소리에 영향을 미치는 능력을 정확하게 계산하여 이루어집니다.

음향 시스템의 케이스는 마분지, MDF, 플라스틱, 금속과 같은 다양한 재료로 만들어집니다. 가장 사치스러운 제품은 가장 신비한 돌인 유리로 만들어졌습니다. 집에서 만든 재료는 마분지와 같이 가공하기 쉬운 더 간단하게 선택됩니다. 우리는 당신이 그들을 만들 수있는 다른 것에 대해 더 많이 알려줄 것입니다.

마분지는 부스러기와 큰 칩으로 구성되며 압착되어 접착베이스로 연결됩니다. 종종, 그러한 조성물은 가열될 때 유독 가스를 방출한다. 접시는 습기를 두려워하고 부서질 수 있습니다. 그러나 동시에 마분지는 예산 재료에 속하며 처리하기 쉽습니다.

작은 옵션은 16mm 두께의 마분지로 만들어지며 대형 제품에는 19mm 두께의 재료가 필요합니다. 미적 외관을 제공하기 위해 마분지를 적층하고 베니어 또는 플라스틱으로 덮습니다.

이 재료는 얇은(1mm) 압축 베니어로 만들어졌습니다. 파생목재에 따라 카테고리가 다를 수 있습니다. 상자의 경우 10-14겹의 제품이 적합합니다. 시간이 지남에 따라 합판 구조는 특히 공기가 습할 때 변형될 수 있습니다. 그러나 이 소재는 진동을 완벽하게 감쇠하고 시스템 내부의 소리를 유지하므로 케이스를 만드는 데 사용됩니다.

블록 보드는 양면 베니어 또는 합판으로 만들어집니다. 내부의 두 표면 사이에는 막대, 판금 및 기타 재료로 된 필러가 배치됩니다. 접시의 무게가 약간 나가서 가공에 적합합니다. 이러한 특성으로 인해 상자 제조에 사용됩니다.

방향성 스트랜드 보드는 재활용 목재 폐기물로 만든 다층 재료입니다. 이것은 내구성이 있고 탄성이 있는 제품으로 가공이 쉽습니다. OSB의 질감은 매우 아름답지만 고르지 않습니다. 케이스 제조를 위해 샌딩 및 바니시 처리됩니다. 플레이트는 소리를 잘 흡수하고 진동에 강합니다. 단점은 포름알데히드의 증발과 매운 냄새입니다.

섬유판은 작은 칩 조각으로 구성되며 그 구성은 무해합니다. 제품은 마분지보다 더 강력하고 안정적이며 더 비싸 보입니다. 소재가 잘 울려퍼지는 소재로 팩토리 케이스 제작에 가장 많이 사용되는 소재입니다. 음향 시스템의 크기에 따라 MDF는 10, 16 및 19mm 두께로 선택됩니다.

이 소재는 진동을 잘 흡수합니다. 케이스를 만드는 것은 쉽지 않습니다. 특별한 도구와 전문 기술이 필요합니다. 슬레이트, 대리석, 화강암 및 기타 유형의 장식용 석재가 제품에 사용됩니다. 케이스는 놀라 울 정도로 아름답지만 무겁습니다. 하중이 증가하기 때문에 바닥에 두는 것이 좋습니다. 이 경우 음질은 실제로 완벽하지만 그러한 제품의 비용은 너무 높습니다.

플렉시 유리는 케이스를 만드는 데 사용됩니다. 디자인 면에서는 놀라울 정도로 아름다운 외관을 가지고 있지만, 음향적인 면에서는 최고의 소재가 아닙니다. 유리가 소리와 공명한다는 사실에도 불구하고 그러한 제품의 가격은 상당히 높습니다.

나무는 좋은 흡수 특성을 부여 받았기 때문에 스피커 캐비닛 제조에 귀중한 재료로 간주됩니다. 하지만 나무는 시간이 지남에 따라 마르는 경향이 있습니다. 선체에 이런 일이 발생하면 사용할 수 없게 됩니다.

상자 제조에는 가볍지만 단단한 알루미늄 합금이 사용됩니다. 이러한 금속의 몸체는 고주파수 사운드의 우수한 전달에 기여하고 공명을 감소시킵니다. 진동의 영향을 줄이고 흡음성을 높이기 위해 스피커 상자는 두 개의 알루미늄 판으로 구성된 재료로 만들어지며 그 사이에는 점탄성 층이 있습니다. 그래도 좋은 흡음이 가능하지 않으면 전체 스피커의 음질에 영향을 줍니다.

가정용 스피커 시스템의 DIY 사례를 만드는 활성 단계를 진행하기 전에 어떤 유형의 구조가 있는지 생각해 보겠습니다.

스피커는 큰 실드에 장착됩니다. 실드의 가장자리는 직각으로 뒤로 구부러져 있으며 구조의 뒷벽은 완전히 없습니다. 이 경우 스피커 시스템에는 매우 조건부 상자가 있습니다. 이 모델은 넓은 공간에 적합하며 낮은 주파수의 음악 재생에는 적합하지 않습니다.

스피커가 내장된 상자 형태의 친숙한 디자인. 그들은 넓은 음역을 가지고 있습니다.

이러한 경우에는 스피커 외에도 사운드 통과를 위한 추가 구멍(위상 인버터)이 부여됩니다. 이것은 가장 깊은 베이스를 재생하는 것을 가능하게 합니다. 하지만 디자인은 명확성에서 닫힌 상자를 잃습니다.

이 모델에서는 중공관이 멤브레인으로 교체되었습니다. 즉, 자석과 코일이 없는 저주파용 추가 드라이버가 설치되었습니다. 이 디자인은 케이스 내부 공간을 덜 차지하므로 상자 크기를 줄일 수 있습니다. 패시브 라디에이터는 민감한 저음 깊이를 달성하는 데 도움이 됩니다.

케이스 내부는 미로처럼 보입니다. 꼬인 굴곡은 도파관입니다. 이 시스템은 설정이 매우 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 그러나 올바른 제조와 함께 이상적인 사운드 전달과 높은 베이스 정확도가 있습니다.

오디오 재생 시스템용 수제 인클로저를 올바르게 제조 및 조립하려면 필요한 모든 것을 미리 준비해야 합니다.

• 상자가 만들어지는 재료;
• 작업 수행 도구;
• 전선;
• 역학.

프로세스 자체는 일련의 특정 단계로 구성됩니다.

1. 처음에는 상자가 만들어지는 스피커 유형이 결정됩니다: 데스크탑, 바닥 및 기타.
2. 그런 다음 도면과 다이어그램이 작성되고 상자의 모양이 선택되고 크기가 계산됩니다.
3. 합판 시트에 표시는 35x35cm 크기의 정사각형 4개로 만들어집니다.
4. 두 개의 공백 안에 작은 사각형이 21x21cm로 표시됩니다.
5. 내부를 잘라내어 제거합니다. 결과 개구부에서 열이 시도됩니다. 컷아웃이 맞을 만큼 충분히 크지 않으면 확장해야 합니다.
6. 다음으로 측벽이 준비됩니다.

매개변수는 다음과 같습니다.

• 모델 깊이 - 7cm;
• 한 세트의 벽 (4 개)의 길이 - 35x35 cm;
• 두 번째 세트의 길이(4개) - 32x32cm.

7. 모든 작업물을 조심스럽게 세척하고 동일한 크기로 만듭니다.

8. 관절의 관절은 액체 못에 심어지고 셀프 태핑 나사로 고정됩니다.

9. 구조물 제조 과정에서 내부 부품은 합성 방한제 또는 기타 진동 흡수 재료로 붙여집니다. 이것은 우퍼에 필요합니다.

하나의 스피커가 제조된 상자에 내장되어 있습니다. 두 개의 스피커를 수용해야 하는 경우 진동 하중으로 인한 구조 변형을 방지하기 위해 케이스 내부에 전면과 후면 벽 사이에 스페이서를 설치합니다.

스피커의 구멍을 일정한 크기로 만들면 매립 과정 자체가 복잡하지 않습니다.

인클로저가 천장 또는 벽 장착용으로 만들어진 경우 방음 언더레이가 필요합니다. 바닥이나 테이블에 제품을 설치하려면 전용 스탠드가 필요합니다.

결론적으로 어쿠스틱 사운드는 제품의 기술적인 내용과 케이스 뿐만 아니라 스피커가 위치한 공간과도 일체가 된다는 점을 덧붙이고 싶습니다. 70%의 소리의 순도와 힘은 홀의 성능, 음향에 달려 있습니다. 그리고 한 가지 더: 컴팩트한 상자는 공간을 거의 차지하지 않아 좋습니다. 그러나 스피커 시스템을 위해 만들어진 전체 디자인은 항상 사운드 전달에서 승리합니다.

음향에 대한 사례를 만드는 방법에서 비디오를 참조하십시오.