자신의 손으로 원형 톱날로 칼을 만드는 방법?

원형 톱날, 목재용 쇠톱날 또는 금속용 톱으로 만든 수공예 칼은 사용 및 보관 조건에 관계없이 수년 동안 사용됩니다. 조립식 강철 요소로 칼을 만드는 방법, 이에 필요한 것과 주의해야 할 사항에 대해 이야기해 보겠습니다. 목각 애호가를 위한 수공예 커터 만드는 방법도 알려드립니다.

수공예 칼을 만들기 위한 원료는 경화된 강철로 만든 모든 사용되거나 새로운 절단 부품이 될 수 있습니다. 반제품의 역할에서는 금속용 톱날, 콘크리트용 톱날, 진자 엔드용 톱날 및 핸드 톱을 사용하는 것이 바람직합니다. 적절한 재료는 중고 가솔린 톱일 것입니다.속성과 외관면에서 전설적인 다마스커스 블레이드보다 나쁘지 않은 체인에서 블레이드를 위조하고 만드는 것이 가능합니다.

자신의 손으로 원형 디스크에서 칼을 만들려면 다음 장비와 재료가 필요합니다.

• 앵글 그라인더;
• 에머리 기계;
• 전기 드릴;
• 자;
• 망치;
• 사포;
• 연마용 숫돌;
• 파일;
• 펀치;
• 에폭시;
• 구리 와이어;
• 펠트 펜;
• 물이 담긴 용기.

핸들을 생성하려면 다음을 사용하는 것이 좋습니다.

• 비철 합금(은, 황동, 청동, 구리);
• 나무(자작나무, 오리나무, 참나무);
• 플렉시 유리(폴리카보네이트, 플렉시 유리).

손잡이의 재료는 균열, 부식 또는 기타 결함 없이 단단해야 합니다.

칼날을 강하고 단단하게 만들기 위해 생성 과정에서 철 취급 규칙을 준수해야 합니다.

• 반제품에는 눈에 띄거나 표현되지 않은 결함이 없어야 합니다. 작업을 시작하기 전에 공작물을 검사하고 두드려야 합니다. 필수 요소는 소리가 들리고 결함이 있는 요소는 희미하게 들립니다.
• 절단 부품의 설계 및 구성 도면을 작성할 때 모서리를 피해야 합니다. 이러한 영역에서 강철은 파손될 수 있습니다. 모든 전환은 급격한 회전 없이 부드럽게 이루어져야 합니다. 맞대기, 퓨즈 및 핸들의 경사는 90도 각도로 연마해야 합니다.
• 절단 및 가공시 금속 과열을 허용해서는 안됩니다. 이것은 강도의 감소로 이어집니다. "너무 익힌" 칼날은 깨지기 쉬우거나 부드러워집니다. 가공하는 동안 부품을 냉수 용기에 완전히 담가 정기적으로 냉각해야 합니다.
• 톱날로 칼을 만들 때 이 요소가 이미 경화되었다는 사실을 잊어서는 안 됩니다. 공장용 톱은 매우 강한 합금으로 작동하도록 설계되었습니다. 선삭 및 가공 중에 제품을 측정 이상으로 가열하지 않으면 경화할 필요가 없습니다.

톱날이 크고 많이 마모되지 않은 경우 다양한 목적으로 여러 날을 만들 수 있습니다. 들이는 노력은 그만한 가치가 있습니다.

원형 원의 칼은 특정 순서로 만들어집니다.

• 템플릿이 디스크에 부착되고 블레이드의 윤곽이 그려집니다. 센터 펀치로 마커 상단에 스크래치 또는 점선을 적용합니다. 그 후 부품을 잘라내어 필요한 구성으로 조정하는 과정에서 그림이 사라지지 않습니다.
• 칼날을 자르기 시작합시다. 이를 위해 철용 디스크와 함께 앵글 그라인더를 사용하는 것이 좋습니다. 선에서 2mm의 여백으로자를 필요가 있습니다. 이것은 앵글 그라인더로 구운 재료를 연마하기 위해 필요합니다. 손에 앵글 그라인더가 없으면 바이스, 끌, 망치 또는 쇠톱으로 거친 부분을자를 수 있습니다.

• 불필요한 모든 것은 에머리 기계에서 제거됩니다. 이것은 금속을 과열시키지 않도록 조심스럽게 천천히 수행해야 합니다. 이러한 일이 발생하지 않도록 하려면 부품이 완전히 냉각될 때까지 주기적으로 물에 담가야 합니다.
• 미래 블레이드의 윤곽에 가까워지면 칼의 윤곽을 잃지 않고 타지 않고 20도 각도를 유지하지 않도록 더 조심해야합니다.
• 모든 평평한 영역이 매끄럽게 다듬어집니다.에머리석 옆부분에 부품을 붙여주면 편리합니다. 전환은 반올림됩니다.
• 공작물에서 버가 청소됩니다. 절단 날의 연삭 및 연마가 수행됩니다. 이를 위해 에머리 기계에 여러 가지 다른 돌이 사용됩니다.

가스 렌지의 가장 큰 버너를 최대로 켜십시오. 이것은 블레이드를 섭씨 800도까지 가열하기에 충분하지 않으므로 추가로 토치를 사용하십시오. 이러한 가열은 부품의 자기를 제거합니다. 템퍼링 온도는 강철 유형에 따라 다릅니다.

부품이 자석이 더 이상 달라붙지 않을 정도로 예열된 후 균일하게 예열되도록 1분 더 열을 유지합니다. 약 55도까지 가열된 해바라기 기름에 부품을 60초 동안 담그십시오.

칼날에서 기름을 닦아내고 275도 오븐에 1시간 동안 넣습니다. 이 과정에서 부품이 어두워지지만 120방 사포로 처리합니다.

이와는 별도로 손잡이가 어떻게 만들어지는지에 초점을 맞출 필요가 있습니다. 나무를 사용하는 경우 세로 절단과 관통 구멍이 만들어지는 단일 조각이 사용됩니다. 그런 다음 볼트가 블레이드에 걸리고 패스너 용 마킹 구멍이 만들어집니다. 블레이드에 핸들을 고정하는 것은 너트가 있는 나사를 사용하여 수행됩니다. 나사 장착 버전에서 하드웨어 헤드는 목재 구조로 들어가고 에폭시로 채워집니다.

손잡이가 플라스틱으로 조립되면 2개의 대칭 플레이트가 사용됩니다. 우리는 핸들의 윤곽을 형성합니다. 다양한 입자 크기의 파일로 무장하여 핸들의 윤곽을 형성하기 시작합니다.쌓으면서 거칠기를 조금씩 줄입니다. 결국 파일 대신 사포가 지원됩니다. 손잡이가 완전히 형성되어 완전히 매끄럽게 만들어야합니다. 600방 사포로 마무리합니다.

칼이 거의 준비되었습니다. 손잡이(나무인 경우)에 아마인유 또는 이와 유사한 용액을 함침시켜 습기로부터 보호합니다.

정말 예리한 칼을 얻고 싶다면 물석을 사용하여 가늘게 하세요. 샌딩 옵션에서와 같이 워터 스톤의 입자가 점차 줄어들어 캔버스가 완성됩니다. 철 먼지가 제거되도록 돌을 끊임없이 적시는 것을 잊지 마십시오.

나무 절단기는 예술적인 나무 조각에 사용되는 수공구로, 비용이 모든 사람에게 적당하지는 않습니다. 결과적으로 많은 사람들이 자신의 것을 만들고 싶어합니다.

절단기의 구조에는 절단용 강철 부품과 나무 손잡이가 있습니다. 그러한 칼을 만들려면 기본 도구 세트가 필요합니다.

도구 및 비품:

• 에머리 기계;
• 공작물 절단용 앵글 그라인더;
• 실톱;
• 원형 절단기;
• 사포.

또한 절삭 공구를 만들려면 재료 자체, 특히 탄소강 또는 합금강이 필요합니다.

소스 자료:

• 단면적이 25mm인 둥근 나무 블록;
• 강철 스트립 (0.6-0.8 mm 두께);
• 드릴(나사용);
• 원형 절단기용 디스크.

소모품은 또한 커터가 연마되는 연마 디스크입니다.원형에서 사용된 디스크는 앞니를 만들기 위한 핵심 재료로 유용합니다.

커터 블레이드 아래의 요소는 사용된 원형 디스크로 만들어집니다. 이를 위해 마킹 디스크는 앵글 그라인더로 약 20x80mm 크기의 여러 직사각형 스트립으로 절단됩니다. 각 스트립은 미래의 커터입니다.

각 커터는 필요한 구성으로 가공해야 합니다. 이 프로세스는 기계에서 연마 및 단조의 두 가지 방법으로 구현할 수 있습니다. 편향을 형성하려면 단조가 필요하고 단일 블레이드 구성을 형성하려면 선삭이 필요합니다.

날을 날카롭게 하려면 작은 돌이 있는 에머리 기계가 필요합니다. 샤프닝은 약 45도 각도로 수행되며 뾰족한 부분의 길이는 커터의 전체 길이를 고려하여 약 20-35mm입니다. 칼날 자체는 손과 스냅으로 날카롭게 할 수 있습니다.

이 도구를 사용하려면 매우 편안하기 때문에 나무 손잡이를 만들어야 합니다. 손잡이는 특수 장비 또는 손으로 대패질하고 사포로 연삭하여 만듭니다.

강철 칼날이 나무 손잡이에 삽입됩니다. 이를 위해 핸들 내부에 20-30 밀리미터 깊이까지 구멍을 뚫습니다. 커터의 날이 바깥쪽에 있고 받침대 자체가 손잡이의 구멍에 망치로 박힐 것입니다.

블레이드를 고정하기 위해 강철로 만든 고정 링이 배치됩니다. 링의 크기에 맞게 나무 손잡이에 특수 윤곽이 절단됩니다. 그런 다음 실이 절단되고 크라운 링 자체가 이미 만들어진 실에 고정됩니다. 결과적으로 나무 손잡이는 모든면에서 압착되어야하며 블레이드는 제품의 "본체"에 단단히 고정되어야합니다.

​​​​​​최고의 나무 조각을 위해서는 칼날의 미세 조정이 필요합니다. 이렇게하려면 작은 숫돌이나 일반 도자기를 사용하십시오. 날의 면에 약간의 기름을 붓고(모터 오일 가능), 커터를 90도 각도로 날카롭게 합니다.

자신의 손으로 원형 디스크로 칼을 만드는 방법은 다음 비디오를 참조하십시오.