우리는 우리 손으로 밴드 제재소를 만듭니다.

공업용이 아니라 자신의 손으로 조립한 제재소는 목재 소비를 크게 줄이고 건설 현장에서 제재소 및 판재 생산에 기여할 것입니다. 후자의 비용은 크게 줄어들 것입니다.

DIY 밴드 제재소에는 다음 없이는 할 수 없는 특정 도구가 필요합니다.

• 직경이 3.2mm 이상인 막대가있는 용접기 및 전극 세트;
• 드릴 및 금속 드릴 세트;
• 에머리 천 - 또는 에머리 원;
• 금속 절단 디스크 세트가있는 그라인더 (앵글 그라인더) (다이아몬드 휠이 필요할 수 있음);
• 망치, 플라이어 및 2개의 조정 가능한 렌치(최대 직경 35mm의 너트용);
• 룰렛 형 건설 자 및 사각형 (직각의 양면 자);
• 레벨 게이지(바람직하게는 레이저 유형 장치);
• 잭.

다음은 적합한 소모품입니다.

• 측면이 10 * 10 cm인 모서리 프로파일, 적절한 크기의 채널;
• 오래된 협궤 철도의 철도(있는 경우);
• 오래된 차의 바퀴;
• 베어링 세트가 있는 자동차 허브;
• "사각형"유형의 프로파일 파이프;
• 나사 스터드;
• 오래된 오토바이의 기어에서 나온 체인;
• 의료 스포이드;
• 적절한 동력의 가솔린 ​​또는 전기 모터;
• 적절한 직경의 프레스 및 그로버 와셔, 볼트 및 너트;
• 금속 두께가 1mm 이상인 강판;
• 벨트 드라이브(또는 기어 감속기).

필요한 도구와 용품을 준비한 후 도면을 미리 처리하십시오.

수제 제재소의 치수는 디자이너마다 다를 수 있습니다. 주요 요구 사항은 설계가 안정적이고 문제가 없어야 한다는 것입니다. (실제로 톱질 작업의 일상적인 수행에서 가능한 한). 우선 특정 문제를 해결하기 위해 반복되는 메커니즘 사본의 축소된 보기를 종이에 작성합니다.

밴드 제재소의 경우 장치의 길이는 최소 6m입니다. 제재소에서 생산되어 건축자재 창고에 공급되는 산업용 판재(가장자리/무단) 크기입니다. 장치의 너비는 최소 3m입니다. 이 거리는 이러한 기계에서 효율적이고 유익한 작업을 위한 중요한 공간을 제공합니다.

미래 기계의 치수가 가정 주인에게 친숙하면 그는 장치 제조에 소비되는 소모품의 양을 추정할 것입니다. 기계의 기초는 베이스 프레임과 레일 가이드, 그것 없이는 나무 줄기를 판자로 펼치는 톱질 작업이 생산된 목재 재료의 현저한 곡률로 수행될 것입니다. 가이드의 평행 모서리 투영에서 기계를 강화하려면 2m 이하로 서로 분리 된 가로 스페이서를 설치해야합니다.

차고 조건의 제재소에서 작업할 때 주요 장치의 도면만 필요합니다.개방된 지역에서 제재소를 운영하려면 강수로부터 보호하고 악천후 조건에서 작업을 불안정하게 만드는 바람의 흐름을 크게 줄이는 캐노피가 필요합니다. 다시 말해, 작업장은 제재소 조립 시작 전에 준비됩니다.. 주요 기능 단위에 대한 추가 계산은 다양한 조립 단계를 거치면서 수행되며, 마스터는 조립된 단위의 모양과 작업이 얼마나 빠르고 편리한지 명확하게 상상해야 합니다.

집에서 목재 절단 장치는 다음 순서로 만들어집니다.

• 프레임이 용접되고 가이드가 설치됩니다.
• 엔진 및 구동 장치, 목재 공급 부품, 절단기가 설치됩니다(후자가 없으면 통나무와 줄기를 절단하는 것이 불가능합니다).

예를 들어, 장치의 실제 구현을 위해 인기있는 디자인이 사용되며 주요 특징은 예비 부품 비용이 저렴하고 단순하다는 것입니다. 승용차의 바퀴가 그녀를 시험해 봅니다.. 각 구성 요소는 조립된 장치가 얼마나 정확하고 정확하게 작동할지 결정합니다.

가이드 레일로 근처의 좁거나 마이크로 게이지에서 폐기된 레일 침목 그리드를 찾을 수 없는 경우 치수가 5*5cm 이상인 프로파일 모서리가 사용됩니다. . 5*5cm의 두 배 큰 모서리는 리브 모서리의 방향에 중요하지 않습니다. 가장 신뢰할 수있는 것은 이중 티 (섹션에서 개찰구와 유사) 또는 채널 프로필의 가이드입니다. 여기에서 가로 보강재의 설치는 모서리를 기반으로 한 설계만큼 중요하지 않습니다. 가로 스페이서의 경우 너비가 2.5cm 이상인 프로파일이 사용되며 레일 재료 구성 요소는 용접으로 고정됩니다. 파열 부품을 장착할 때 마스터는 통나무 또는 나무 줄기를 고정하는 부품이 장착된 0.5인치 파이프를 용접하여 나무 조각으로 절단할 때 후자가 위아래로 움직이는 것을 방지합니다.

강철 부품을 용접할 때 예비 접착 없이는 하지 마십시오. 그렇지 않으면 측면으로 구부러지고 구조가 구부러져 생산 된 저품질 목재 재료에 즉시 영향을 미칩니다. 그 결과가 전적으로 인적 요소(전문가)에 의존하는 이러한 문제를 크게 해소할 용접 인버터가 아니라 이산화탄소에 의한 가열된 부품의 산화를 방지하는 반자동 용접입니다.

정확하고 균일한 용접이 불가능한 경우 가이드는 볼트 연결을 통해 장착됩니다.. 완성 된 프레임은 앵커가있는 미리 준비된 기초에 고정됩니다.

가이드 설치 시 주인이 미리 숲이 가공될 공간을 마련해 둡니다. 준비의 초기 단계는 막대의 가능한 최소 높이가 10cm 인 H 자형 지지대를 설치하는 것입니다. 통나무가 절단 위치에서 오른쪽 또는 왼쪽으로 굴러가는 것을 방지하는 측면 정지 장치는 최소 5cm이어야하며 목재 공급 공간은 거의 모든 구조를 가질 수 있습니다.

근접한 간격의 크로스바는 0.5미터 이내의 비교적 짧은 거리에 배치됩니다. 이렇게 하면 3 ... 6m 정도의 통나무로 작업할 수 있어 마스터 톱날의 형식과 매개변수 허용 오차가 확장됩니다.

롤러의 경우 선반에서 만든 부품을 사용하거나 정밀 기계 공장에서 생산되는 산업용 베어링을 사용합니다. 기계에서 가공된 부품의 경우 회전 각도를 설정하는 데 도움이 되도록 구멍이 미리 뚫려 있습니다. 바퀴는 경화됩니다 - 경화 강철은 훨씬 더 높은 경도를 가집니다. 산업용 베어링을 사용할 때 그 중 하나는 다른 세 개보다 크게 취합니다.. 구성 요소는 동일한 내부 치수로 선택됩니다. 샤프트는 맞댐 플랜지로 만들어지며 반대쪽에 나사가 절단되어 반대쪽에 롤러가 고정됩니다. 더 넓은 크기의 롤러를 사용하면 I-빔에서 채널까지 모든 프로파일을 레일에 사용할 수 있습니다.

제재소에는 두 개의 수직 가이드가 있습니다.. 지지대 및 가동 요소는 가능한 한 최소 간격으로 선택된 일반 강관으로 만들어집니다. 그런 다음 직사각형 프레임이 조립되고 움직이는 부품이 위와 아래에서 측면에 고정됩니다. 하단 가로 부분은 바퀴 고정을 제공합니다. 허용 가능한 강성을 가져야합니다. 두꺼운 벽이나 채널이 있는 전문 파이프가 가장 적합합니다.

본체 요소 - 수평 및 수직으로 위치한 교대 부품 쌍. 그들은 수직으로 연결됩니다. 5cm 미만의 정사각형 단면을 가진 전문 파이프로 조립되는 프레임은 강도 매개변수가 충분하지 않습니다. 스트레칭 바 - 너비가 5cm 미만인 직사각형 전문 파이프.사용할 수있는 전문 파이프가 없으면 모서리를 사용할 때 보강 스페이서가 사용되어 직각 삼각형을 형성합니다. 강철의 두께는 2mm 이상이어야 합니다. 롤러는 인접 벽 사이의 거리를 미리 계산한 상태에서 프레임의 바닥에 배치됩니다. 이 거리는 레일 사이의 거리와 같습니다.

프레임과 휠베이스의 조립이 끝나면 페어 타입의 나사 기구를 장착하여 바텀 브라켓을 이동시킵니다. 수동 회전 장치와 체인 변속기가 있습니다. 너트는 아래의 가동부에 고정되고 나사 스톱은 위에서부터 프레임 크로스 멤버에 부착됩니다. 나사는 치수에 상응하는 베어링 세트에 장착될 때 어려움 없이 회전합니다. 체인 텐셔너는 드라이브에 의존하고 리프터 너트는 캐리지 슬리브에 고정됩니다. 상단 크로스바는 나사가 베어링 키트에 고정되어야 합니다.

리프팅 메커니즘의 원활한 작동을 위해 샤프트에는 동일한 스프로킷이 필요합니다.. 그것들을 넣으면 체인이 롤러로 장력됩니다. 부드러운 전송 메커니즘에는 다양한 크기의 기어가 장착되어 있습니다. 하나는 나사와 동시에 회전하고 두 번째는 다른 샤프트에 고정됩니다. 더 큰 메인 스프로킷을 사용하면 캐리지가 레일을 따라 빠르게 이동할 수 있으며 잠금 장치는 스프링이 있는 핀으로 만들 수 있습니다. 핀의 크기가 결정되면 체인 롤러와 제자리에 고정된 브래킷 사이에 핀을 배치합니다. 주요 부품 설치가 끝나면 드라이브에는 수동으로 돌릴 수있는 긴 핸들이 장착되어 있습니다.

제재소 메커니즘은 도르래 없이는 완전히 작동할 수 없습니다. 이 경우 후륜 구동 자동차의 액슬 절반이 효과적입니다.캐리지 부분의 하단 크로스바에 이러한 반축을 고정하기 위해 베어링이 있는 장치가 사용됩니다. 가장 가까운 수리 공장에서 터너에서 이러한 구성 요소를 주문하는 것이 더 저렴합니다. 그러면 약간의 유격이 나타날 때 나중에 조정할 수 있을 뿐만 아니라 휠 축을 약간 옆으로 편향시킬 수 있습니다.

조정 요소 - 파이프 라인의 조각, 그 중 하나에 두 번째가 설치됩니다. 그들 사이에는 최대 0.5cm의 에어 갭이 있으며 내부에 배치된 커플 링은 반축 볼 베어링의 보호 커버 역할을 합니다. 올바르게 중앙에 있는 클러치는 외부에 있는 콜릿의 나사를 사용하여 조정됩니다.

첫 번째 바퀴는 캐리지 부분에 영구적으로 고정됩니다. 하프 액슬의 꼬리 부분에는 풀리가 있습니다. 두 번째는 커터에 프리텐셔닝을 가하는 동적 요소에 배치됩니다. 도르래의 설치는 엄격하게 수평이 아니라 수직으로 평균 3mm 옆으로 당겨서 수행됩니다. 띠톱날은 절단기 지지 어셈블리를 뒤로 당겨 보정됩니다. 제재소의 롤러와 마찬가지로 커터 지지대는 3개의 볼 베어링 크라운을 기반으로 만들어집니다.

조립의 마지막 단계는 엔진 배치입니다.. 토크는 V-벨트 변속기를 통해 모터 샤프트에서 전달됩니다. 토크 소스로 사용되는 모터는 스프링이 있는 롤러를 사용하여 벨트 드라이브의 추가 장력을 제공합니다.이 옵션은 제재소가 액체 연료 엔진에 의해 구동될 때 사용됩니다. 톱날 주위에 소위 칩 디플렉터(보호 덮개)가 배치되어 톱밥과 나무 조각이 영토나 차고 전체로 날아가지 않습니다. 또한 세척 및 윤활 물질이 톱 중 하나의 작업장으로 전달되는 와셔가 설치됩니다.

작업을 시작하기 전에 제재소가 전체적으로 어떻게 작동하는지 확인하십시오.

모터, 변속기 및 공급 장치의 베어링은 최소 6개월마다 청소하고 윤활해야 합니다. 마모된 베어링은 적시에 교체해야 합니다.

제재소는 예를 들어 목재 칩 제조에 항상 적합한 것은 아닙니다.. 그리고 그것은 완전히 비효율적이며 나무 치퍼로 사용하지 않는 것이 좋습니다. 톱밥과 부스러기는 부산물일 뿐 제재소의 주요 제품은 아닙니다.

작업할 단면의 직경과 목재 유형을 결정합니다.. 예를 들어, 모든 제재소가 나무의 기록적인 경도로 구별되는 회양목을 갈아서 판자로 자르는 것은 아닙니다.

자신의 손으로 밴드 제재소를 만드는 방법은 아래 비디오에서 볼 수 있습니다.